機床的生命周期主要包括設計、制造和使用3個階段，是一個復雜的系統(tǒng)工程。當前，國產機床制造企業(yè)存在諸多問題：在設計階段，機床機械結構多參照展會和技術手冊，仿制同類型機床，其靜、動剛度需通過經驗公式估算、反復修正和改進才能達到設計要求，這種被動設計方式周期長、投入大、缺乏主動性。在伺服控制系統(tǒng)方面，國產機床特別是數控機床主要選擇S工EMENS，FANUC及HE}ENHAIN等產品，其選型僅依靠功率、扭矩等幾個基本參數，這些系統(tǒng)也少量功能和少量參數對國產機床開放和使用，幾乎是一個“黑箱子”。

在機床制造階段，機床幾何精度由于缺乏主動設計手段，往往需要裝配過程的反復調試、矯正予以。另外，國產機床機械系統(tǒng)的裝配工藝也沒有定量化的指導原則，批量生產的機床精度一致性得不到，其動態(tài)特性差異很大，無法準確預知。對于伺服控制系統(tǒng)，國內企業(yè)只能參考提供的調試手冊，對對象本身的運行機理并不清楚，一些功能模塊不知如何使用，總是處在被動境地。在機床使用階段，由于國內機床制造企業(yè)缺乏對用戶工藝的了解研究，而數控機床用戶也僅僅關注加工生產，缺乏對機床特性和加工性能的認識，在加工工藝的制定和參數選擇上，多憑工藝人員的習慣和經驗，缺乏理論性、定量化的指導原則，造成機床加工效率很低、人力和物力資源的嚴重浪費。目前，這種國產數控機床與用戶加工工藝沒有深入結合的局面造成好機床用不好、也造不出好機床的困境，沒有形成“工藝牽引裝備，裝備支撐工藝”的良性循環(huán)。

國內機床制造企業(yè)長期處于這種被動局面，究其原因，是沒有掌握機床整機設計、制造和使用的核心技術，其根本是缺乏技術和創(chuàng)新能力。在，S工EMENS在招攬成千上萬的工程師、人員為其工作，日本NSK公司的實驗室面積與生產面積達到1：1，美國GE公司的實驗室環(huán)繞巨大的裝配車間，數倍于生產面積，形成一個實驗城……這些化公司從關鍵技術攻關、產品、市場銷售到最終樹立，非常注重各個環(huán)節(jié)密切協作、緊密配合，遵循只有做好基礎知識儲備和人才，才能擁有的的規(guī)律，也才有今日舞臺上的主導地位。反觀國內機床制造企業(yè)，政策上過分追求效益和業(yè)績，口號上時時不忘創(chuàng)新，而在人才培養(yǎng)和技術積累這些重要環(huán)節(jié)上政策不凸顯，持續(xù)性不足：相關技術資料嚴重稀缺；大部分廠房都用于一線制造和裝配，而用于設計的實驗室、室卻是少之又少；人才更是鳳毛麟角，技術人員忙于應付項目報告。同時，在為數不多的企業(yè)實驗室中，相關人員被商用軟件束縛了思維和手腳，一臺機床的設計與分析全部依賴商用軟件，盡管軟件操作嫻熟，但對軟件背后的力學、電磁學、控制論等基礎理論知識缺乏深究，也無法研制出一臺好的數控機床。當前，需清醒地認識到，僅僅熟練掌握商用軟件的使用根本無法幫助掌握機床設計、制造的核心技術。另外，創(chuàng)新不是一蹦而就的，而是對知識、技術長期積累的必然結果，這在數控機床這種技術密集型產品上更是如此。對比之下，機床企業(yè)缺少知識積累、人才儲備和技術，就談不上技術突破和創(chuàng)新?，F在，機床產業(yè)正處在實施制造強國戰(zhàn)略布局的前沿，院所需發(fā)揮基礎研究的能力，盡快取得核心關鍵技術的突破，并與企業(yè)緊密合作，大力推進數控機床的設計、制造以及使用中相關核心技術的，這樣才能看到國產機床實現“彎道超車”的希望。